Cómo un equipo en Elk Valley está ayudando a cumplir con nuestro compromiso de mejorar la calidad del agua en la región.
Como parte de nuestro compromiso de mejorar la calidad del agua en la región de Elk Valley en Columbia Británica, se están llevando a cabo varios proyectos de investigación para evitar que nitratos ingresen al medio ambiente.
Una fuente de nitratos son los explosivos que interactúan con el agua durante el proceso de tronadura. Cuando esto ocurre, nitratos pueden filtrarse por los agujeros y entrar en el ambiente natural. Para evitar que esto ocurra, se utilizan camisas de plástico para evitar que los materiales explosivos entren en contacto con el agua.
Sin embargo, para poder usar revestimientos plásticos, los agujeros de tronadura han necesitado históricamente ser deshidratados para que el revestimiento pueda alcanzar el fondo del agujero y permanecer allí. Para los agujeros de tronadura que se rellenan con agua, se requería un nuevo enfoque.
El proyecto
Para abordar este problema, Teck emprendió un proyecto de investigación para determinar cómo se podrían utilizar los revestimientos plásticos en agujeros de tronadura que se rellenan naturalmente con agua (a menudo llamados barrenos dinámicos). El proyecto de investigación fue dirigido por Teck con el apoyo de los proveedores Maxam, proveedor de explosivos de Teck, y Friesen Plastics, proveedor de revestimientos de Teck. Juntos, varias combinaciones de procedimientos, tipos de revestimiento/embalaje y modificaciones de camiones de explosivos a granel fueron probadas hasta que se desarrolló un nuevo sistema.
La emulsión en un sistema de revestimiento implica el uso de la manguera de carga del camión de explosivos para colocar el revestimiento de plástico en el fondo de un barreno dinámico. El agujero se carga con un explosivo resistente al agua de abajo hacia arriba, llenando el revestimiento y manteniéndolo en su lugar. Una vez completado, el resultado final es un agujero de tronadura revestido con los explosivos protegidos del agua.
Para que el revestimiento plástico se colocara de manera efectiva dentro del barreno, se agregó un brazo hidráulico y un embudo a la manguera explosiva del camión y los revestimientos plásticos tradicionales de agujeros de tronadura tuvieron que ser comprimidos en forma de acordeón. El brazo hidráulico permite que la manguera se coloque directamente sobre el barreno y el embudo elimina las arrugas del revestimiento plástico comprimido a medida que se despliega y se empuja hacia el fondo del barreno. Esto asegura un revestimiento consistente de cada uno de los agujeros de tronadura, al mismo tiempo que satisface nuestras necesidades de durabilidad y funcionalidad.
Un problema común identificado durante las primeras pruebas fue que el revestimiento de plástico se subía por el agujero de tronadura a medida que se retiraba la manguera. Para solucionar este problema, se desarrolló un sistema que aplica aceite mineral a la manguera del camión a granel, que actúa como lubricante y permite que la manguera sea retirada mientras se mantiene el revestimiento plástico y el material de chorro en el agujero.
Este proceso ha sido probado con éxito en más de 400 agujeros y ha demostrado ser un diseño seguro y efectivo.
De izquierda a derecha: Gonzalo Cornejo, MAXAM; Jeff Hawley, Supervisor Senior de Ingeniería; Dale Caron, Líder de Perforación y Tronadura; y David Watson y Nathan Friesen, ambos de Friesen Plastics.
Un problema común identificado durante las primeras pruebas fue que el revestimiento de plástico se subía por el agujero de tronadura a medida que se retiraba la manguera. Para solucionar este problema, se desarrolló un sistema que aplica aceite mineral a la manguera del camión a granel, que actúa como lubricante y permite que la manguera sea retirada mientras se mantiene el revestimiento plástico y el material de chorro en el agujero.
Este proceso ha sido probado con éxito en más de 400 agujeros y ha demostrado ser un diseño seguro y efectivo.
Hacia adelante
Este nuevo proceso se está probando actualmente en las operaciones de Fording River y Greenhills de Teck. El plan es implementarlo en todas las operaciones de carbón metalúrgico de Teck en 2019. Como resultado, cada agujero de tronadura en Elk Valley al que se pueda acceder operativamente contendrá un revestimiento que protege tanto el producto explosivo como el medio ambiente. Esto reducirá significativamente el nitrato en la fuente y ayudará a proteger la calidad del agua.
Una cultura de innovación
Esta innovación fue posible gracias a un equipo, al que se le dijo repetidamente que lo que estaban tratando de lograr no se podía hacer.
Pero Jeff Hawley, Ingeniero Supervisor Senior de Mejora de Negocios, y Dale Caron, Líder de Perforación y Tronadura, ambos con Teck, junto a Nathan Friesen de Friesen Plastics y Gonzalo Cornejo de MAXAM, se negaron a desanimarse y se dispusieron a hacer lo imposible.
Y a través del trabajo duro, el ingenio y una cultura de innovación, eso es lo que hicieron.
"Todas y cada una de las personas que trabajaron en este proyecto fueron parte integral de su éxito", dijo Jeff. "Mucha gente pensó que nuestros objetivos eran inalcanzables, pero eso demuestra que grandes cosas pueden ocurrir cuando se reúne el equipo adecuado".
Lograr lo imposible no ocurre de la noche a la mañana. Esta idea fue el resultado de semanas de pruebas, desarrollo de prototipos y, por supuesto, trabajo en equipo.
"Recuerdo haber visto nuestro prototipo por primera vez", dijo Nathan. "Ese fue un momento de mucho orgullo para mí. Tuvimos que volver a la mesa de dibujo varias veces, pero todos se apoyaron unos a otros hasta que el producto fue perfeccionado. Trabajar con Teck fue una experiencia muy especial".
Gonzalo aplaudió la diversidad de perspectivas e ideas que el equipo presentó. "Cuando nos encontrábamos con un problema, trabajábamos juntos en él. Y cuando encontráramos una solución, todos nos íbamos orgullosos a casa".
Para Dale, la forma en que Teck fomenta la creatividad en su gente fue fundamental. "Teck fue muy complaciente durante todo el proceso", dijo. "En algunos casos, la faena tuvo que sufrir una pérdida de producción para que pudiéramos probar nuestro producto. He estado con Teck durante 25 años, y es genial ver que la compañía continúa fomentando este tipo de innovación".
